Kanban, lavagne e cartellini trainano il successo ATP
Arabo? No, giapponese! – Toyota docet. Termine nipponico che letteralmente significa “segnale”, il Kanban è un elemento del sistema “just in time” che prevede il reintegro delle scorte man mano che vengono utilizzate. Questo si traduce in riordini effettuati in metodologia “pull”, ovvero “tirati” dagli ordini di produzione.
A livello pratico “il segnale” è costituito da un cartellino su cui sono scritte informazioni specifiche dei singoli articoli (materie prime e strumenti ) presenti in azienda stoccati in contenitori su cui vengono apposti diversi cartellini. Una volta che un contenitore risulta svuotato – e quindi la scorta esaurita – il cartellino corrispondente viene staccato e apposto su una lavagna in carico ad un operatore che ne leggerà – tramite apposito lettore – il QR code sopra riportato ed emetterà un ordine di “rifornimento” per un altro contenitore (contenente la stessa quantità di prodotto di quello svuotato) prima di riposizionare il cartellino nella parte di lavagna destinata ai kanban già ordinati. Grazie a questo sistema il dimensionamento dei contenitori presenti in azienda e/o il loro numero è sempre condizionato ai consumi, alle tempistiche di gestione logistica e al valore di acquisto.
Niente panico: il rifornimento è sempre garantito dalla presenza simultanea di contenitori “pronti per la consegna” presso il magazzini dei fornitori e di ordini produttivi in WIP (work in progress) a reintegro dei contenitori in uscita. Il flusso di approvvigionamento, così ottimizzato, evita -sulla produzione ripetitiva – alti stock di magazzino e i costi derivanti, garantendo la disponibilità dei materiali necessari all’azienda.
Adottando il metodo Kanban ATP ha scelto – già dal 2016 – di cambiare punto d’osservazione analizzando il processo produttivo come un’operazione che va da valle a monte e che si concentra sui materiali e pezzi nel momento si rendono necessari.
ATP ha adottato questo metodo ai riordini di materiali semilavorati comuni alla maggior parte delle produzioni interne. I contenitori sono standardizzati e loro numero viene rivisto ogni 6 mesi circa.
E per quanto riguarda eventuali picchi di lavoro? Come ci conferma Gabriele Scaglioni – responsabile acquisti e logistica – i picchi sono gestiti senza problemi, con ordini speciali detti “extra-kanban”.
