DU LEAN THINTING AU LEAN ACTING! LE LABORATOIRE PFTE DEVIENT UN ESPACE 5S!

Depuis deux ans, en vue d’un meilleur contrôle de la gestion, d’une optimisation des temps et d’une réduction des gaspillages et des coûts, ATP a introduit la méthodologie du LEAN SYSTEM (système allégé). L’allègement des opérations d’entreprise a entraîné une nette amélioration des temps de production et de livraison tout en maintenant un niveau de qualité élevé. Aujourd’hui, le laboratoire du PTFE achète de droit le statut d’espace 5S grâce à la mise en œuvre du projet portant le même nom, réalisé par l’équipe dédiée au sein même de l’entreprise.

Mais qu’entend-on exactement par méthode des 5S ? Acronyme de « Sort, Set, Shine, Standardize e Sustain », la méthode des 5S renvoie aux cinq étapes systématiques et répétables qui permettent l’optimisation des standards opérationnels et l’amélioration du poste de travail à travers des actions d’ordre, d’organisation et de nettoyage.
Fondée sur les principes de la tradition japonaise, la méthode des 5S vise l’excellence par l’élimination de tout ce qui n’est pas strictement fonctionnel à l’activité effectuée, afin d’éliminer tout gaspillage.

À présent que les objectifs de la méthode des 5S ont été clarifiés, voyons comment elle a été appliquée au sein du laboratoire PTFE.

1S : Supprimer l’inutile

Cette étape a consisté à séparer les objets utiles des objets superflus qui ont été catalogués au moyen d’étiquettes rouges (technique du « red tag »), puis placés dans une zone rouge (« red area »).

 

2S : Situer

Après avoir éliminé le superflu, les objets utiles ont été rangés à l’intérieur d’espaces profilés spéciaux réalisés sur mesure et classés en fonction de leur utilisation.
À travers la technique Kanban de management visuel, les étapes de rangement des produits de consommation ont été correctement définies et  signalées. Le matériel faisant l’objet d’analyses a été rangé de façon rationnelle et des récipients pour copeaux et rebuts ont été introduits.

 

 

 

3S : Scintiller (faire)

Tout d’abord, des règles de propreté ont été définies, puis une liste des objets à soumettre aux opérations de nettoyage et des produits nécessaires a été dressée. Enfin, un calendrier a été mis au point.

 

4S : Standardiser

 

Après avoir vérifié les améliorations obtenues, des règles opérationnelles ont été définies afin de consolider la méthode. Ont notamment été mis à jour :

• un document OPL (leçon en un point) où ont été focalisés les concepts et les passages principaux accompagnés de leurs images ;

• une « check list » pour accélérer le contrôle ;

• des vidéos de démonstration utilisables comme didacticiels en cas de doutes ou de nécessités.

 

5S : Suivre

L’établissement de moments de partage programmés a permis, permet et permettra de suivre attentivement le projet, d’en prévenir l’abandon, de vérifier l’avancement des opérations et d’évaluer de nouvelles propositions en vue de son amélioration !

À ce jour, l’équipe engagée (composée de Federica Amenta, Alessandro Bertarini, Elena Buonagurelli, Marco Cantarello et Maria Grazia Piangerelli) est en train de vérifier concrètement comment, une fois la transformation 5S appliquée, la travail s’avère plus fluide et moins stressant, compte tenu aussi de la réduction des marges d’erreur. Sur le versant de l’entreprise, tout ceci est en train de se traduire dans la possibilité de créer un lieu de travail plus agréable, de bénéficier d’un meilleur contrôle des activités et d’offrir aux clients une qualité et une performance sans cesse croissantes.

 

« La vérité se trouve toujours dans la simplicité et non dans la multiplicité et la confusion des choses » (Isaac Newton)